การขึ้นรูปเย็นกับการตัดเฉือน: ความแตกต่างทางวิศวกรรมของหน้าสัมผัสสีเงินและหมุดย้ำแข็ง

การมุ่งหน้าแบบเย็นจะสร้างหน้าสัมผัสสีเงินหรือหมุดย้ำแข็งจากลวดหรือการตัดกระสุนอย่างแม่นยำ-ผ่านการเสียรูปพลาสติกที่ได้รับการควบคุม แทนที่จะเอารูปทรงที่เสร็จแล้วส่วนใหญ่ออกด้วยการตัด สำหรับหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าที่มีปริมาณสูง- กระบวนการนี้สามารถลดการสูญเสียวัตถุดิบ- รักษาการไหลของเส้นใยโลหะ เพิ่มความสม่ำเสมอของมิติ และสนับสนุน-การผลิตหลายสถานีที่ระดับล้าน-ชิ้น-ต่อ-วัน เมื่อรูปทรงของชิ้นส่วนและเครื่องมือมีความเหมาะสม

 

สำหรับทีมจัดซื้อ การตัดสินใจจึงไม่ใช่แค่การตัดเฉือนแบบเย็นกับการตัดเฉือนเท่านั้น ตัวแปรที่เกี่ยวข้องได้แก่ การใช้วัสดุ รอบเวลา พิกัดความเผื่อของขนาด การไหลของเส้นใย อายุการใช้งานของเครื่องมือ การทำงานขั้นที่สอง ข้อกำหนดในการตรวจสอบ และความต้องการรายปี

 

 

 

เหตุใด Cold Heading จึงเปลี่ยนสมการการผลิต

 

การกลึง CNC ทำให้เกิดหน้าสัมผัสหรือหมุดย้ำโดยการเอาวัสดุออกจากแท่งหรือลวด ส่วนหัวเย็นใช้ระบบเจาะ-และ-แม่พิมพ์เพื่อกระจายวัสดุใหม่ให้อยู่ในรูปทรงที่ต้องการ

 

สำหรับหมุดตันแบบหมุน การกลึงอาจเริ่มต้นด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่กว่าส่วนที่เล็กที่สุดที่เสร็จแล้วอย่างมาก วัสดุที่ถูกเอาออกระหว่างการกลึงปาด การกลึง การเซาะร่อง การลบมุม และการลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางจะกลายเป็นเศษการตัดเฉือน

 

ทิศทางตรงกันข้ามจะเข้าใกล้รูปทรงเดียวกัน: วัสดุถูกแทนที่แทนที่จะถูกเอาออกเป็นหลัก

 

ปัจจัยทางวิศวกรรม	หัวเรื่องเย็น	การกลึงซีเอ็นซี
กลไกวัสดุพื้นฐาน	การเสียรูปของพลาสติก	การกำจัดวัสดุ
การใช้วัตถุดิบ-	โดยทั่วไปแล้วจะสูงสำหรับรูปทรงที่เหมาะสม	ลดลงเมื่อจำเป็นต้องกำจัดสิ่งกีดขวางจำนวนมาก
การสร้างชิป	น้อยที่สุด	ชิปต่อเนื่อง/ไม่ต่อเนื่อง
เครื่องมือหลัก	มุ่งหน้าตาย + ต่อย	เครื่องมือตัด+ฟิกซ์เจอร์
รอบเวลาของปริมาณสูง-	สั้นมาก หลาย-สถานี	ขึ้นอยู่กับลำดับการตัด
การไหลของเส้นใย	โดยทั่วไปจะเป็นไปตามเรขาคณิตที่ขึ้นรูปแล้ว	ถูกขัดจังหวะด้วยเครื่องจักร
ความสามารถในการขยายการผลิต	ส่วนหัวเย็นแบบหลายสถานี	ต้องใช้เครื่อง CNC แบบขนาน
การทำซ้ำมิติ	สูงหลังจากการรักษาเสถียรภาพของกระบวนการ	สูงด้วยการควบคุมเครื่องจักร
การตกแต่งรอง	ขึ้นอยู่กับแอปพลิเคชัน-	มักจะมีการขึ้นรูปน้อยลง-การดำเนินการที่เกี่ยวข้องกัน
กลไกการสึกหรอของเครื่องมือ	การสึกหรอของแม่พิมพ์ / การเจาะ	เม็ดมีด/การสึกหรอของเครื่องมือ
ช่วงการผลิตที่ดีที่สุด	ปริมาณปานกลางถึงสูงมาก	ต้นแบบถึงปริมาณปานกลาง/สูง
ความยืดหยุ่นทางเรขาคณิต	จำกัดด้วยการสร้างความเป็นไปได้	สูง

 

ความได้เปรียบทางเศรษฐกิจจะมีมากขึ้นเมื่อความต้องการเพิ่มขึ้นในแต่ละปี ส่วนประกอบที่ต้องมีการกลึงหลายครั้งอาจใช้เวลาไม่กี่วินาทีต่อชิ้น ในขณะที่กระบวนการขึ้นรูปแบบเย็นหลายสถานี- ที่มีความเสถียรสามารถดำเนินการขึ้นรูปได้หลายครั้งภายในรอบเครื่องเดียว

 

ผังกระบวนการหัวเรื่องเย็นสำหรับหน้าสัมผัสทางไฟฟ้า

 

กระบวนการตอกหมุดเงินแบบสัมผัสเย็นโดยทั่วไปอาจรวมถึง:

การยืดสายไฟและการควบคุมการตัด-
การหล่อลื่นและการเตรียมพื้นผิว
อาการหงุดหงิดขั้นแรก-
การอัดขึ้นรูปไปข้างหน้าหรือข้างหลัง
การขึ้นรูปหัว
ขนาดก้าน
การสอบเทียบขั้นสุดท้าย
การตรวจสอบใน-แม่พิมพ์หรือหลัง-
วัสดุหน้าสัมผัสเงินเข้าร่วมเมื่อจำเป็น
การรักษาพื้นผิวหรือการทำความสะอาด
การเรียงลำดับอัตโนมัติและการตรวจสอบขนาด

สำหรับหน้าสัมผัสของรีเลย์ หน้าสัมผัสของเบรกเกอร์- ส่วนประกอบของคอนแทคเตอร์ และหมุดย้ำ ลำดับที่แน่นอนจะขึ้นอยู่กับอัตราส่วนระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของหัว เส้นผ่านศูนย์กลางของก้าน ความยาวโดยรวม ความแข็งของวัสดุ และการเสียรูปที่ต้องการ

 

ความคลาดเคลื่อน ±0.01 มม. ต้องมีการควบคุมกระบวนการ ไม่ใช่แค่การตรวจสอบขั้นสุดท้ายเท่านั้น

 

ข้อกำหนดด้านขนาดประมาณ ±0.01 มม. ไม่ควรถือว่าเป็นปัญหา-การตรวจสอบขั้นสุดท้าย-เพียงอย่างเดียว

กระบวนการมุ่งหน้าแบบเย็นที่มั่นคงจำเป็นต้องมีการควบคุม:

เส้นผ่านศูนย์กลางลวด
ลวดรูปไข่
ตัด-ความยาวออก
สภาพน้ำมันหล่อลื่น
เรขาคณิตของแม่พิมพ์และการเจาะ
อัตราส่วนการลดการขึ้นรูป
ความแข็งของวัสดุ
การจัดตำแหน่งเครื่อง
อุณหภูมิเครื่องมือ
ความแม่นยำในการป้อน

สำหรับขนาดหน้าสัมผัสที่สำคัญ การตรวจสอบ CMM สามารถตรวจสอบตัวอย่างแรก-และตัวอย่างการผลิตตามระยะเวลา ในขณะที่เกจอัตโนมัติสามารถให้การคัดกรองขนาดที่รวดเร็วขึ้น 100% โดยที่ปริมาณการผลิตเหมาะสมต่อการลงทุน

 

 

การขึ้นรูปรูปร่างใกล้-สุทธิ-ช่วยลดการสูญเสียโลหะอันมีค่า

 

เงิน-ที่มีวัสดุสัมผัสทางไฟฟ้าอาจมีต้นทุนวัตถุดิบ-สูงกว่าโลหะโครงสร้างทั่วไปอย่างมาก เมื่อหน้าสัมผัสถูกผลิตขึ้นโดยการตัดเฉือน การสูญเสียทางเศรษฐกิจไม่ได้จำกัดอยู่ที่เวลาของเครื่องจักร

 

วัสดุที่ถูกลบออกอาจมี:

เงิน
โลหะผสมเงิน
ทองแดง
โลหะผสมทองแดง
วัสดุหน้าสัมผัสโลหะล้ำค่า-

 

การขึ้นรูปเย็นสามารถวางวัสดุลงในส่วนหัวและด้ามได้โดยตรง แทนที่จะสร้างเศษตัดเฉือนในปริมาณที่เท่ากัน

 

ดังนั้น วลี "การเจียระไนเป็นศูนย์- จึงควรเข้าใจได้ว่าเป็นแนวคิดการผลิตมากกว่าการกล่าวอ้างโดยสมบูรณ์: การขึ้นรูปเย็นไม่ได้ขจัดการสูญเสียวัสดุทั้งหมดที่เป็นไปได้อย่างแท้จริง การตัด- การตัดแต่ง การสูญเสียเครื่องมือ และชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธยังคงมีอยู่ ตัวชี้วัดที่เกี่ยวข้องคืออัตราส่วนการใช้วัสดุ

 

การคำนวณเชิงปฏิบัติคือ:

การใช้วัสดุ (%)=มวลชิ้นส่วนสำเร็จรูป KW มวลวัตถุดิบ × 100

สำหรับการสร้างแบบจำลองต้นทุนการจัดซื้อ ควรคำนวณตัวเลขนี้ร่วมกับรอบเวลาของเครื่องจักร อัตราของเสีย ต้นทุนเครื่องมือ และต้นทุนกระบวนการ-รอง

 

ทองแดง C1100 กับทองเหลือง C2680: การสร้างพฤติกรรมมีความสำคัญ

การเลือกวัสดุส่งผลโดยตรงต่อความเป็นไปได้ในการขึ้นรูปเย็น

ทรัพย์สิน/การพิจารณา	C1100 ทองแดงบริสุทธิ์	C2680 ทองเหลือง
ปริมาณทองแดง	มากกว่าหรือเท่ากับ 99.90% โดยทั่วไป	Cu-โลหะผสมสังกะสี
การนำไฟฟ้า	สูงมาก	ต่ำกว่าทองแดงบริสุทธิ์
การประยุกต์ใช้ไฟฟ้า	บัสบาร์ ชิ้นส่วนนำไฟฟ้า ส่วนติดต่อ	เทอร์มินัล ชิ้นส่วนที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าที่มีโครงสร้าง
ความเหนียว	สูง	ดี ขึ้นอยู่กับอัลลอยด์-
การขึ้นรูปเย็น	โดยทั่วไปแล้วดี	โดยทั่วไปแล้วดี
ความแข็งแกร่งหลังงานเย็น	เพิ่มขึ้น	เพิ่มขึ้น
ความต้านทานไฟฟ้า	ต่ำกว่า	สูงกว่า
ความกังวลที่เกิดขึ้นโดยทั่วไป	การแข็งตัวของงาน/การกะเทาะ	งานแข็งตัว/แตกร้าวเมื่อลดลงมากเกินไป
ลำดับความสำคัญในการเลือกโดยทั่วไป	การนำไฟฟ้า	ความแข็งแกร่ง + ความสามารถในการขึ้นรูป + ต้นทุน

 

สำหรับส่วนประกอบหน้าสัมผัสทางไฟฟ้า การเลือกใช้วัสดุควรพิจารณาจากข้อกำหนดทางไฟฟ้าและทางกลที่สมบูรณ์ แทนที่จะพิจารณาจากราคาวัสดุเพียงอย่างเดียว

 

รูปทรงหน้าสัมผัสเงินต้องได้รับการออกแบบรอบๆ การไหลของพลาสติก

 

การออกแบบส่วนหัวที่เย็นควรหลีกเลี่ยงการข้าม-หน้าตัดอย่างกะทันหันซึ่งทำให้เกิดการเสียรูปเฉพาะที่มากเกินไป

การทบทวนทางวิศวกรรมควรคำนึงถึง:

 

อัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางส่วนหัว-ถึง-ด้าม
อัตราส่วนความไม่พอใจสูงสุด
ลดการอัดขึ้นรูป
รัศมีมุม
เรขาคณิตการเข้าเจาะ
มุมตาย
งานวัสดุ-อัตราการชุบแข็ง
ทิศทางการไหลของเกรน-
ความแข็งขั้นสุดท้ายที่ต้องการ
โหลดการดีดออก

 

การตรวจสอบ DFM ก่อนการสร้างเครื่องมือสามารถระบุได้ว่ารูปทรงที่นำเสนอนั้นเหมาะสมกับการขึ้นหน้าสัมผัสเย็นแบบสัมผัสแข็งหรือไม่ แทนที่จะบังคับรูปทรงที่กลึงเข้าสู่กระบวนการขึ้นรูป

 

ขอการประเมินและใบเสนอราคา DFM ฟรี

 

 

การไหลของเส้นใยโลหะอย่างต่อเนื่องช่วยปรับปรุงความสมบูรณ์ทางกล

 

การตัดเฉือนจะตัดผ่านโครงสร้างเกรนเดิม การขึ้นรูปเย็นจะทำให้วัสดุเปลี่ยนรูปไปในทางพลาสติก ในขณะเดียวกันก็รักษารูปแบบการไหลของเส้นใยที่ต่อเนื่องมากขึ้น-รอบๆ รูปทรงเรขาคณิตที่เกิดขึ้น

 

ความแตกต่างนี้มีความเกี่ยวข้องเมื่อได้รับประสบการณ์หมุดย้ำหรือการสัมผัส:

 

การบีบอัดตามแนวแกน
กำลังรับแรงเฉือน
แรงโลดโผน
การประกอบไฟฟ้าซ้ำ
การสั่นสะเทือน
การปั่นจักรยานด้วยความร้อน

 

คุณสมบัติทางกลขั้นสุดท้ายขึ้นอยู่กับเกรดของวัสดุ อุณหภูมิเริ่มต้น อัตราการลด และประวัติการเสียรูป ดังนั้นจึงไม่ควรอธิบาย Cold heading ว่า "แข็งแกร่งกว่า" โดยอัตโนมัติสำหรับทุกส่วนประกอบ ประโยชน์ทางวิศวกรรมมาจากงานเย็นที่ควบคุมได้และการไหลของวัสดุที่ดี

 

การชุบแข็งงานเปลี่ยนแปลงความแข็งในท้องถิ่น

การเปลี่ยนรูปเย็นจะเพิ่มความหนาแน่นของการเคลื่อนที่ในโลหะดัด เมื่อความเครียดของพลาสติกเพิ่มขึ้น ความแข็งและความแข็งแรงของผลผลิตจะเพิ่มขึ้นในขณะที่ความเหนียวลดลง

 

สำหรับการควบคุมการผลิต ควรวัดความแข็ง ณ ตำแหน่งที่กำหนด แทนที่จะใช้ค่าจำนวนมากเพียงค่าเดียวเพื่อแสดงส่วนประกอบทั้งหมด

 

วิธีการควบคุมคุณภาพ-โดยทั่วไปอาจรวมถึง:

การทดสอบความแข็งแบบร็อกเวลล์
ความแข็งระดับไมโครของ Vickers
ภาพตัดขวาง-ทางโลหะวิทยา
การตรวจสอบมิติ CMM
การตรวจสอบมิติด้วยแสง
การทดสอบแรงดึงหรือแรงเฉือนตามความเหมาะสม

สำหรับหน้าสัมผัสทางไฟฟ้า ความแข็งต้องได้รับการประเมินโดยเทียบกับความต้านทานหน้าสัมผัส ประสิทธิภาพการโลดโผน และพฤติกรรมการประกอบที่ตามมา

 

การไหลของไฟเบอร์ต้องได้รับการตรวจสอบโดย Metallography

 

สำหรับการใช้งานที่มีความน่าเชื่อถือสูง- ส่วนตัดขวางทางโลหะวิทยา-สามารถเปิดเผย:

ความต่อเนื่องของการไหลของไฟเบอร์-
รอยแตก
รอบ
ช่องว่างภายใน
การเสียรูปมากเกินไป
ดาย-ข้อบกพร่องพื้นผิวที่เกี่ยวข้องกับดาย
การแยกวัสดุ
การเสียรูปของเกรนผิดปกติ

 

การประเมินควรเชื่อมโยงกับโหมดความล้มเหลวที่เกิดขึ้นจริง พื้นผิวภายนอกที่ยอมรับได้ด้วยสายตาไม่ได้พิสูจน์ความสมบูรณ์ทางโลหะวิทยาภายใน

 

 

 

วิธีที่ Multi{0}} Cold Header แบบหลายสถานีได้รับปริมาณงานสูง

 

เครื่องมุ่งหน้าเย็นหลาย-สถานีแบ่งลำดับการขึ้นรูประหว่างแม่พิมพ์และการเจาะหลายอัน

ลำดับการผลิตแบบง่ายอาจเป็น:

สถานี 1 - ตัด- และเกิดความไม่พอใจครั้งแรก
สถานี 2 - พรีฟอร์ม
สถานี 3 - การอัดขึ้นรูปหรือการลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง
สถานี 4 - รูปแบบส่วนหัว
สถานี 5 - การกำหนดขนาดสุดท้าย
ถ่ายโอน - การเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนอัตโนมัติระหว่างสถานี

เครื่องไม่จำเป็นต้องดำเนินการขึ้นรูปทั้งหมดให้เสร็จสิ้นที่สถานีเดียว ชิ้นงานจะเคลื่อนผ่านตำแหน่งเครื่องมือที่ซิงโครไนซ์แทน

 

สำหรับหน้าสัมผัสไฟฟ้าขนาดเล็กและหมุดย้ำตันที่เหมาะสม อัตราการผลิตสามารถเข้าถึงช่วงนับแสนถึงล้าน-ชิ้น-ต่อ-วัน ขึ้นอยู่กับความเร็วของเครื่องจักร จำนวนช่อง/สถานี รูปทรงของส่วนประกอบ วัสดุ การกำหนดค่าเครื่องมือ อัตราการตรวจสอบ และเวลาทำงาน

 

กำลังการผลิตเป็นผลทางคณิตศาสตร์

การคำนวณการผลิตที่ระบุสามารถแสดงเป็น:

ผลผลิตรายวัน=จังหวะต่อนาที × 60 × ชั่วโมงการทำงาน × ฟันผุ × อัตราผลตอบแทน

 

ตัวอย่างเช่น ที่ 100 ครั้ง/นาที ชั่วโมงการทำงาน 16 ชั่วโมง และผลตอบแทน 95%:

100 × 60 × 16 × 0.95=91,200 ชิ้น/วัน

 

ความต้องการจำนวนหนึ่งล้าน-ชิ้นต่อวันจึงไม่สามารถพิสูจน์ได้ด้วยความเร็วของเครื่องจักรเพียงอย่างเดียว อาจต้องใช้เครื่องจักรหลายเครื่อง หลายช่อง ชั่วโมงการทำงานที่ยาวนานขึ้น อัตราระยะชักที่สูงขึ้น หรือปัจจัยเหล่านี้รวมกัน

 

ความแตกต่างนี้มีความสำคัญในระหว่างการตรวจสอบกำลังการผลิตของซัพพลายเออร์ ฝ่ายจัดซื้อควรขอข้อมูลกำลังการผลิตที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว ไม่ใช่เพียงข้อกำหนดเฉพาะของเครื่องจักรที่ระบุ

 

Tool Life ควบคุมต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของ

 

ส่วนหัวแบบเย็นจะเปลี่ยนต้นทุนการผลิตส่วนหนึ่งจากเครื่องมือตัดไปเป็นแม่พิมพ์และการเจาะขึ้นรูป

เครื่องมือ-การติดตามชีวิตควรประกอบด้วย:

 

จำนวนจังหวะ
การดริฟท์มิติ
ข้อบกพร่องพื้นผิว
แคร็กหรือบิ่น
แรงดีดออก
น้ำหนักชิ้นส่วน
โปรไฟล์การสึกหรอของเครื่องมือ
ช่วงเวลาการเปลี่ยนเชิงป้องกัน

 

กระบวนการที่สามารถผลิตได้ 1 ล้านชิ้นต่อวัน แต่ต้องมีการแทรกแซงเครื่องมือที่ไม่มีการควบคุมบ่อยครั้งอาจมีต้นทุนที่มีประสิทธิภาพแย่กว่ากระบวนการที่ช้ากว่าและมีเสถียรภาพมากกว่า

 

สำหรับการผลิต IATF 16949 การจัดการอายุการใช้งานเครื่องมือ-ควรเชื่อมโยงกับแผนการควบคุม ระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และการตรวจสอบความสามารถของกระบวนการ

 

ดาวน์โหลดข้อกำหนดการออกแบบหัวเรื่องเย็นแบบติดต่อ

 

 

IATF 16949 และ PPAP ระดับ 3 ต้องมีหลักฐานกระบวนการที่ตรวจสอบย้อนกลับได้

 

สำหรับหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าของยานยนต์และส่วนประกอบที่เกี่ยวข้อง คุณสมบัติของซัพพลายเออร์ควรตรวจสอบมากกว่าลักษณะที่ปรากฏของตัวอย่าง

 

แพ็คเกจ PPAP ระดับ 3 อาจรวมถึง:

บันทึกการออกแบบ
เอกสารการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม
แผนภาพการไหลของกระบวนการ
พีเอฟเอ็มอีเอ
แผนการควบคุม
การศึกษาเอ็มเอสเอ
ผลลัพธ์มิติ
การรับรองวัสดุ
การศึกษากระบวนการเบื้องต้น
ข้อมูลความสามารถ
การอนุมัติลักษณะที่ปรากฏตามความเหมาะสม
ตัวอย่างชิ้นส่วนการผลิต
ตัวอย่างต้นแบบ
ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า-

 

สำหรับสายการผลิตหัวเย็น PFMEA ควรจัดการกับความเสี่ยงโดยเฉพาะ เช่น:

เส้นผ่านศูนย์กลางลวดไม่ถูกต้อง
เกรดวัสดุไม่ถูกต้อง
ตัด-รูปแบบความยาวออก
การสึกหรอของหมัด
สวมใส่ตาย
รอยแตก
รอบ
การเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลางของหัว
การเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลางของก้าน
การก่อตัวของเสี้ยน
การปนเปื้อนพื้นผิว
วัสดุสัมผัสไม่ถูกต้อง

การตรวจสอบ CMM ตรวจสอบเรขาคณิต มันไม่ได้แทนที่ความสามารถของกระบวนการ

 

การตรวจสอบ CMM มีประสิทธิภาพสำหรับคุณลักษณะทางเรขาคณิตที่ซับซ้อน แต่คุณภาพการผลิตต้องใช้กลยุทธ์การวัดที่เหมาะสมกับคุณลักษณะนั้น

 

ลักษณะเฉพาะ	วิธีการควบคุมที่เหมาะสม
ความยาวโดยรวม	เกจอัตโนมัติ / การวัดแสง
เส้นผ่านศูนย์กลางหัว	ออปติคอลเกจ/ไมโครมิเตอร์
เส้นผ่านศูนย์กลางก้าน	เกจวัดลม/ไมโครมิเตอร์
การมีศูนย์กลางร่วมกัน	CMM / เกจวัด เฉพาะด้าน
ประวัติโดยย่อ	CMM/ระบบออปติคอล
ความแข็งของวัสดุ	ร็อคเวลล์ / วิคเกอร์ส
ข้อบกพร่องพื้นผิว	การตรวจสอบการมองเห็น
การไหลของเส้นใย	ส่วนโลหะวิทยา
องค์ประกอบของวัสดุ	การรับรองสเปกโตรมิเตอร์/ซัพพลายเออร์
ความหนาของการเคลือบ	XRF / การวัดทางโลหะวิทยา

ระบบการวัดจะต้องได้รับการตรวจสอบความถูกต้อง สำหรับโปรแกรมด้านยานยนต์ ควรพิจารณา MSA และ R&R เกจก่อนใช้ข้อมูลการวัดเพื่อการตัดสินใจด้านความสามารถ

 

ต้องตรวจสอบประสิทธิภาพการสัมผัสทางไฟฟ้าหลังจากการขึ้นรูป

 

การปฏิบัติตามมิติทางกลไม่ได้สร้างประสิทธิภาพทางไฟฟ้าโดยอัตโนมัติ

 

การตรวจสอบความถูกต้องอาจรวมถึง: ขึ้นอยู่กับการออกแบบผู้ติดต่อ

ความต้านทานต่อการสัมผัส
ความสามารถในการรองรับปัจจุบัน
อุณหภูมิสูงขึ้น
ทนต่ออิเล็กทริก
ความสมบูรณ์ของการเชื่อม/การบัดกรี
แรงดึงดึง-ออก
แรงเฉือน
การปั่นจักรยานด้วยความร้อน
การทดสอบการกัดกร่อนของสิ่งแวดล้อม

 

สำหรับหน้าสัมผัสเงิน วัสดุหน้าสัมผัส การชุบ หรือส่วนต่อประสานแบบคอมโพสิต และรูปทรงที่เสร็จแล้วจะต้องได้รับการประเมินว่าเป็นระบบไฟฟ้าที่สมบูรณ์

 

 

ปริมาณมาก รูปทรงที่มั่นคง และการประหยัดวัสดุช่วยให้ส่วนหัวเย็น

 

โดยทั่วไปนิยมใช้ส่วนหัวแบบเย็นเมื่อ:

ความต้องการประจำปีอยู่ในระดับสูง
รูปทรงเรขาคณิตเหมาะสำหรับการเสียรูปพลาสติก
การใช้วัสดุมีผลกระทบต่อต้นทุนอย่างมาก
ข้อกำหนดด้านมิติมีเสถียรภาพ
จำเป็นต้องมีส่วนประกอบที่เหมือนกันหลายชิ้น
ค่าตัดจำหน่ายเครื่องมือสามารถกระจายไปตามปริมาณการผลิตได้
ระยะเวลารอบสั้นเป็นสิ่งสำคัญ

 

การตัดเฉือนยังคงดีกว่าเมื่อ:

เรขาคณิตมีความซับซ้อนสูง
ปริมาณชิ้นส่วนต่ำ
คาดว่าจะมีการเปลี่ยนแปลงการออกแบบบ่อยครั้ง
คุณสมบัติภายในไม่สามารถสร้างได้ในเชิงเศรษฐกิจ
การควบคุมขนาดที่เข้มงวดจำเป็นต้องกำจัดวัสดุออกอย่างกว้างขวาง
การลงทุนด้านเครื่องมือไม่สามารถพิสูจน์ได้

เมทริกซ์การเลือกการจัดซื้อจัดจ้าง

ความต้องการ	หัวเรื่องเย็น	เครื่องจักรกลซีเอ็นซี
ปริมาณต้นแบบ	△	◎
1,000 ชิ้น	△	◎
100,000 ชิ้น	◎	○
1 ล้านชิ้น	◎	△
10 ล้านชิ้น	◎	△
เรขาคณิตที่ซับซ้อน	△	◎
การใช้วัสดุ	◎	△
การผลิตความเร็วสูง-	◎	○
การเก็บรักษาการไหลของไฟเบอร์-	◎	△
การลงทุนด้านเครื่องมือต่ำ	△	◎
การผลิตจำนวนมากมีเสถียรภาพ	◎	○
การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมบ่อยครั้ง	△	◎

 

การตัดสินใจที่ถูกต้องควรพิจารณาจากต้นทุนส่วนประกอบที่รับเข้าทั้งหมด ไม่ใช่ราคาการตัดเฉือนต่อชิ้นเพียงอย่างเดียว

 

รูปแบบการจัดซื้อควรประกอบด้วย:

ต้นทุนรวม=วัสดุ + การขึ้นรูป/การตัดเฉือน + ค่าตัดจำหน่ายเครื่องมือ + การปฏิบัติงานรอง + การตรวจสอบ + เศษซาก + บรรจุภัณฑ์ + โลจิสติกส์

การคำนวณนี้มักจะเปลี่ยน-ผลการคัดเลือกซัพพลายเออร์สำหรับเงิน-ที่มีหน้าสัมผัสทางไฟฟ้า

 

 

จากการทบทวน DFM ไปจนถึงการผลิตจำนวนมาก

 

การแนะนำซัพพลายเออร์ที่ได้รับการควบคุมสามารถดำเนินไปตามลำดับนี้:

RFQ → การตรวจสอบการวาดภาพ → การวิเคราะห์ DFM → การยืนยันวัสดุ → การออกแบบเครื่องมือ → ตัวอย่าง T1 → การตรวจสอบมิติ → การตรวจสอบทางโลหะวิทยา → ความสามารถของกระบวนการ → PPAP → การผลิตจำนวนมาก

ก่อนการผลิตเครื่องมือ ซัพพลายเออร์ควรยืนยัน:

เกรดวัสดุและอารมณ์
เส้นผ่านศูนย์กลางลวด
ขนาดที่เสร็จแล้ว
ความคลาดเคลื่อนที่สำคัญ
ข้อกำหนดด้านความต้านทานต่อการสัมผัส
ข้อกำหนดพื้นผิว
ความต้องการประจำปี
ปริมาณบรรจุภัณฑ์
ความถี่ในการตรวจสอบ
ข้อกำหนด PPAP
ลักษณะพิเศษ

สำหรับการใช้งานด้านยานยนต์และพลังงาน ข้อกำหนดเหล่านี้ควรถูกแช่แข็งก่อนที่จะมีการเปิดตัวเครื่องมือสำหรับการผลิตจำนวนมาก-

 

ทำไมความลึกในการผลิตของซัพพลายเออร์จึงมีความสำคัญ

 

ผู้ผลิตหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าที่ดำเนินการขึ้นรูปเย็น การปั๊ม การเชื่อม และหน้าสัมผัส-ความสามารถในการผลิตวัสดุของตนเองสามารถลดการเชื่อมต่อระหว่างซัพพลายเออร์ที่แยกจากกัน

ตัวอย่างเช่น ส่วนประกอบอาจรวม:

แกนโลหะผสมทองแดง-หัวเย็นหรือ-ทองแดง
วัสดุสัมผัสสีเงิน
ใน-การโลดโผน
ต้านทานการประสานเงิน
การปั๊มที่แม่นยำ
การรักษาพื้นผิว
การตรวจสอบอัตโนมัติ

 

การรวมการดำเนินการเหล่านี้ภายในระบบการผลิตที่ได้รับการควบคุมช่วยลดความยุ่งยากในการตรวจสอบย้อนกลับและความเป็นเจ้าของกระบวนการ

 

สำหรับโครงการที่เกี่ยวข้องกับหมุดย้ำหน้าสัมผัสเงินหัวเย็น ซัพพลายเออร์ควรได้รับการประเมินเกี่ยวกับความสามารถในการผลิตจริง วิศวกรรมเครื่องมือ การควบคุมวัสดุ การตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการ และบันทึกการตรวจสอบ- ไม่ใช่แค่ความสามารถในการจัดหาตัวอย่างต้นแบบเท่านั้น

 

 

ข้อมูลทางวิศวกรรมที่จำเป็นสำหรับการเสนอราคาที่แม่นยำ

RFQ ที่พร้อมสำหรับการผลิต-ควรมี:

การวาดภาพ 2 มิติที่มีความคลาดเคลื่อนวิกฤต
โมเดล 3D CAD
ข้อกำหนดวัสดุ
อารมณ์วัสดุ
เส้นผ่านศูนย์กลางหัว
เส้นผ่านศูนย์กลางก้าน
ความยาวโดยรวม
ข้อมูลจำเพาะของวัสดุหน้าสัมผัส
ความหนาของหน้าสัมผัส
ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าที่ต้องการ
การรักษาพื้นผิว
ปริมาณประจำปี
พยากรณ์รายเดือน
ปริมาณต้นแบบ
ระดับ PPAP
ข้อกำหนดด้านบรรจุภัณฑ์
มาตรฐานลูกค้าที่ใช้บังคับ

 

สำหรับโครงการจัดหาแบบสัมผัสเย็นแบบใหม่ในจีน การจัดหาปริมาณประจำปีและข้อกำหนดวัสดุในขั้นตอนการเสนอราคามีความสำคัญอย่างยิ่ง เนื่องจากกลยุทธ์การใช้เครื่องมือและการกำหนดค่า-สายการผลิตขึ้นอยู่กับความต้องการโดยตรง

 

 

PPAP ระดับ 3 ใช้เวลานานแค่ไหนหมุดย้ำหน้าสัมผัสสีเงินหัวเย็น?

กำหนดการ PPAP ระดับ 3 โดยทั่วไปขึ้นอยู่กับการอนุมัติการวาด ความสมบูรณ์ของเครื่องมือ การตรวจสอบ T1 ความสามารถด้านมิติ และ-ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า เวลาสุดท้ายควรได้รับการยืนยันหลังจากการตรวจสอบ DFM และการเปิดตัวเครื่องมือ

 

รับประกันอายุการใช้งานของแม่พิมพ์หัวเย็นสำหรับการผลิตหมุดโซลิดปริมาณสูง-อย่างไร

อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ควรกำหนดขึ้นผ่านประวัติการนับจังหวะ-ที่บันทึกไว้ การตรวจสอบแนวโน้มมิติ ขีดจำกัดการเปลี่ยนทดแทนเชิงป้องกัน และ-การตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือ ซัพพลายเออร์ควรให้ข้อมูลเครื่องมือ-อายุการใช้งานที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว แทนที่จะเป็นจำนวนอายุการใช้งานที่ไม่สนับสนุน

 

ระยะเวลารอคอยสินค้า T1 โดยทั่วไปสำหรับหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าแบบหัวเย็นใหม่คือเท่าไร

ระยะเวลา T1 ขึ้นอยู่กับรูปทรง ความพร้อมของวัสดุ และความซับซ้อนของเครื่องมือ ใบเสนอราคาที่ใช้งานได้จริงควรแยกการออกแบบเครื่องมือ การผลิตเครื่องมือ ระยะเวลา-ในการขึ้นรูปครั้งแรก การตรวจสอบ และการแก้ไขทางวิศวกรรม แทนที่จะแสดงตัวเลขเวลานำ-ที่ไม่ได้รับการสนับสนุนเพียงตัวเลขเดียว